Innanzitutto, ecco i motivi più comuni per cui è necessaria la schiuma di silicone:
1. La maglia è troppo sottile e la pasta da stampa è spessa;
Metodo di trattamento: selezionare il numero di maglie appropriato e uno spessore ragionevole della piastra (100-120 maglie) e cuocere dopo aver prolungato opportunamente il tempo di livellamento sul tavolo.
2. La cottura si riscalda troppo velocemente;
Metodo di trattamento: padroneggiare la temperatura e il tempo di cottura, soffiando uniformemente la temperatura fino a quando la superficie non è asciutta
3. Il pannello è troppo spesso, c'è troppa poltiglia in una volta e le bolle sono difficili da scaricare rapidamente;
Metodo di trattamento: regolare la forza durante la stampa e controllare la quantità di polpa con tecniche di stampa;
4. Il livellamento della poltiglia non è buono, è troppo denso;
Metodo di trattamento: l'aggiunta appropriata di diluente al gel di silice può accelerare la deschiuma e il livellamento
In secondo luogo, ecco i motivi più comuni che influenzano la resistenza del gel di silice:
1. La quantità di agente indurente aggiunto non è sufficiente e il prodotto non è completamente indurito;
Metodo di trattamento: aggiunta corretta dell'agente di indurimento, aggiungendo una quantità il più standardizzata possibile, in modo che la sospensione sia completamente indurita
2. La superficie del tessuto è liscia, ha un basso assorbimento d'acqua ed è stata sottoposta a trattamento impermeabilizzante;
Metodo di trattamento: per tessuti lisci e tessuti elastici, si utilizza un fondo in silicone per gli angoli arrotondati. Per tessuti con trattamento impermeabile, l'adesivo siliconico serie YS-1001 o serie YS-815 può migliorare la resistenza;
3. La poltiglia è troppo densa e la penetrazione dello strato inferiore non è forte;
Metodo di trattamento: il gel di silice utilizzato come base può essere regolato correttamente in base alla diluizione della sospensione e si raccomanda di aggiungere una quantità di diluente entro il 10%;
4. Avvelenamento causato dal silicone secco, con conseguente mancanza di resistenza
Metodo di trattamento: prima della produzione di grandi quantità di tessuto, il tessuto viene testato per verificare che non presenti fenomeni di avvelenamento e viene avviata la produzione in serie. I fenomeni di avvelenamento di lieve entità possono essere risolti aumentando la quantità di agente indurente. I tessuti con gravi fenomeni di avvelenamento richiedono l'uso di additivi anti-avvelenamento universali.
Tre mani appiccicose in silicone
Cause: 1, la quantità di agente indurente aggiunto è insufficiente, non completamente indurito;
Metodo di trattamento: garantire un tempo di cottura sufficiente, in modo che la sospensione sia completamente indurita;
2. la proporzione di pasta colorante è troppo alta (il bianco va aggiunto circa il 10-25%, gli altri colori il 5%-8%);
Metodo di trattamento: ridurre il peso specifico della pasta colorata o aumentare la quantità di agente indurente; inoltre, è possibile ricoprire la superficie con un sottile strato di silicone opaco, senza alterare lo spessore del silicone, in modo che la sensazione al tatto diventi più fresca.
Quattro motivi comuni per la sublimazione del gel di silice:
1. Tessuti rossi, gialli, blu, neri e altri tessuti scuri, facili da sublimare a causa di problemi di tintura;
Metodo di trattamento: Dopo la base in silicone trasparente, quindi stampa in silicone anti-sublimazione;
2. La temperatura di polimerizzazione è troppo alta;
Metodo di trattamento: fenomeno di sublimazione del tessuto, cercare di evitare la polimerizzazione ad alta temperatura, è possibile aumentare la velocità di polimerizzazione aggiungendo più agente di polimerizzazione
Quinto,il potere coprente del silicone non è sufficiente, in genere la quantità di pasta colorata aggiunta non è sufficiente, può essere opportuno aumentare la quantità di pasta colorata aggiunta, si consiglia di aggiungere il bianco normale entro il 10-25%, altre paste colorate entro l'8%; stampare i disegni su tessuti scuri con una base bianca prima di raschiare.
Data di pubblicazione: 22-07-2023